クリスタライザーv-CT-SF-500

結晶化チャンバーは真空条件下で-95〜-97kPaの負圧になっており、原料は負圧下で自動的にチャンバー内に吸引されます。一方、ヒートポンプシステムは、熱交換装置を蒸発と凝縮の2つの部分に構成し、チャンバーにはスクラッパーとジャケット層が装備されており、材料が連続的に撹拌され、ジャケット表面が蒸発します。水は蒸発して蒸気になり、凝縮室まで流れて蒸留水になります。蒸留水は凝縮容器に流れ、自動的に排出されます。最後に固形物はスカルッパーによって自動的に排出されます。

低温蒸着技術は、現段階のエネルギー消費問題を解決するための重要な手段となるはずであり、さまざまな技術を一体化して蒸着条件を強化し、比較的低コストで蒸着を完了できるようにするものである。

低温蒸発プロセスの原理は実際には複雑ではなく、一言で言えば、乾燥空気を使用して水を吹き飛ばすだけです。

プロセスは次のとおりです。まず、溶液を特定の温度に加熱し、次に溶液を蒸発器の上から下に通過させます。乾燥空気は溶液と十分に接触し、この過程で乾燥空気は飽和状態に達して塔頂から流出する湿り空気となり、溶液自体の濃度が増加する。

一連の低温蒸発システムには通常、次のものが含まれます。 予熱 (このステップは自動で、元のバケットが中レベルになった後、ポンプが作動して真空を生成し、蒸発器が自動的に水に入り、コンプレッサーが作動して熱を発生させて加熱します)蒸発槽内の排水は真空状態となり、排水温度が約30℃まで上昇し、排水が蒸発し始め、予熱が完了します。） 蒸発濃縮（蒸発温度を35～40℃に設定し、コンプレッサーが冷媒を圧縮して熱を生成し、同時に水が急速に蒸発し、冷媒がガス化した後膨張弁を通って冷却熱を吸収し、蒸気が液体に上昇し、液体が貯蔵タンクに液化して、冷媒がコンプレッサーを通じて熱を吸収します。圧縮加熱により、廃水を再加熱します。蒸発プロセス中に気泡が上昇した場合、センサーが消泡剤を自動的に追加し、サイクル終了後に濃縮液を排出します（サイクル時間は設定可能）。 ）。濃縮液が排出されます（1回の蒸発サイクルが完了すると、圧縮ポンプが動作を停止し、濃縮液パイプラインの空気圧バルブが開き、蒸発タンクが加圧され、濃縮液の油圧が濃縮液タンクに導入されます）。

低温蒸発技術の原理と装置条件を理解した後、工業生産プロセスにおけるエネルギー消費量を削減し、熱利用を改善して理想的な運転コスト要件を達成するために、前述の多重効用蒸発技術と機械的蒸気を組み合わせます。再圧縮技術と真空技術により、現段階で一般的に使用されている低温多重効用蒸発装置と MVR 蒸発装置 (2 つの技術の違いを確認してください) が派生し、何トンもの蒸発 (水として換算) の運用コストが大幅に削減されます。一例、通常は 40 ～ 70 元の範囲です）。低温蒸発装置の運転温度を50～60℃に制御すると熱利用効率が高まり、80～95℃蒸発の場合は同じ熱源でより多くの蒸発量を得ることができ、熱としては蒸発器の発生源は、新鮮な蒸気蒸発の使用と比較して、低品位の産業廃熱を選択することもでき、一方ではエネルギーの多段階利用を達成し、他方ではエネルギー節約と省エネの目的を達成します。炭素の削減。送風機のエネルギー消費量と廃水サイクルの電力消費量を計算しても、低品位熱源を使用する低温蒸発装置の運転コストは 30 元/水トンで十分に制御できます。さらに、装置の動作温度が低いため、高温蒸着は処理材料の選択に大きな利点があり、処理コストをさらに最適化するために金属の代わりにプラスチック材料が選択される場合もあります。

特別な蒸着要件がない場合、低温蒸着技術の利点は、生産の安全性、コスト投入、運用コスト、耐用年数、メンテナンス、装置の設置面積、装置の構造、補助装置などの点で、従来の蒸着技術の比ではありません。